Sono molteplici gli ambiti che necessitano di sistemi veloci, precisi e sicuri per rimuovere efficacemente le saldature dai propri pezzi prima di svolgere altre operazioni di finitura. Per questo motivo i sistemi robotizzati sono la soluzione più adatta a rispondere anche alle esigenze più stringenti. Per ogni processo, infatti, bisogna valutare una moltitudine di fattori: il numero di pezzi da lavorare, la geometria dei pezzi, le dimensioni dei pezzi, le tempistiche di produzione da rispettare. Come tenere conto di tutto ciò, in modo automatico? Le nuove tecnologie non solo permettono un’impostazione che ne tiene conto, ma dimostrano una sempre più grande versatilità.
Vediamo come funzionano attraverso un’applicazione studiata da Arcos, in collaborazione con il partner Tecnorobot, per un’azienda cliente produttrice di cabinet elettrici.
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Le caratteristiche ed esigenze di partenza dell’azienda
Il sistema robotico richiesto doveva essere in grado di svolgere la rimozione di saldature e la smerigliatura dei pezzi all’interno di un unico processo.
L’azienda è produttrice di cabinet elettrici di varie dimensioni – dalle più piccole di 400×400 fino alle più grandi di 1200×1600 – e ha una produzione Just in time, per cui viene prodotto solo ciò che è necessario seguendo la domanda ed evitando inutili sprechi.
A partire da queste informazioni, comprendiamo come all’interno del sistema si alternino cabinet di varie dimensioni, in modo alternato e non prevedibile: all’interno della rulliera può scorrere una scatola di piccole dimensioni e seguire, subito dopo, una di grandi. Come gestire questa variabile? La cella fornita è stata pensata per essere molto flessibile.
Come riesce il sistema a capire che tipologia di pezzo sta arrivando?
Attraverso un fitto, veloce e funzionale passaggio di informazioni. Il sistema comunica con un impianto fornito da Tecnorobot, che a sua volta comunica con le piegatrici, quindi con i magazzini e con il gestionale del cliente che instrada gli ordini. Come una catena, tutto si adatta sulla base delle informazioni di origine che vengono trasmesse da un punto all’altro, fino a un’ultima verifica di sicurezza fatta prima di processare il pezzo.
Entriamo nel dettaglio di questo sistema avanzato
Per questa tipologia di sistemi è opportuno avere forme geometriche non troppo complicate, per lo più quadrate o rettangolari, in modo tale da poterle comunicare ed essere comprese facilmente dall’elaboratore. La tecnologia, quindi, conosce la geometria del pezzo ma non la sua dimensione: è grazie ai sistemi di visione che possiamo identificare la misura del cabinet che è in ingresso.
Un primo laser informa dell’arrivo del pezzo che viene infatti indexato. Dal check di misura, acquisiamo informazioni che permettono di capire cosa è arrivato: viene quindi fatta una prima operazione di aggiustamento della presa, della distanza delle chele in base alla dimensione rilevata. Si tratta di pinze universali con una morsa che va dai 40 ai 120 e che si adegua per raccogliere il pezzo.
L’orientamento del pezzo
A questo punto, una criticità che sorge potrebbe derivare dal fatto che le lamiere non sono planari ma leggermente piegate e non sempre stanno perfettamente su piano ripetitivo. Come risolvere la questione?
Il sensore prende in riferimento dei punti per comprendere come è orientato il pezzo così, identificata la posizione, il robot può iniziare a svolgere la lavorazione: durante la prima operazione vengono tolte le saldature rimuovendo il materiale in eccesso, poi inizia la fase di smerigliatura dove dischi lamellari compensati assialmente permettono di lavorare anche le zone alte del cabinet, dove ci sono gli spigoli. Rimossa la saldatura principale agli angoli delle cabinet – sempre tramite unità di smerigliatura verticali – viene fatta la rimozione del materiale in eccesso. Infine, il robot scarica il pezzo su una rulliera e riprende il processo con altri pezzi.
Quando il controllo laser vede che l’oggetto non corrisponde alle dimensioni ricevute come informazioni, viene riprogrammato il tutto (off set).
Lo studio di questi impianti
Per le specifiche esigenze dell’azienda in questione, sono stati sviluppati due impianti gemelli che lavorano in parallelo e non in serie. Ci sono quindi due robot proprio che permettono di rispettare la cadenza produttiva: il lavoro in parallelo permette infatti di fare le stesse operazioni in modo indipendente, assecondando la produzione aziendale.
Per ogni esigenza, esiste la soluzione più adatta e vantaggiosa
Questo esempio concreto permette di comprendere come ogni sistema robotizzato risponde a logiche ben precise, che si trasformano in notevoli vantaggi per l’azienda. A livello produttivo, di tempistiche, di qualità e di benessere degli operatori. Un sistema robotico studiato e fornito su misura per una realtà permette di risolvere questioni e problematiche che con qualsiasi altro sistema risulterebbero dannose. In questo caso è stato combinato un sistema per la rimozione di saldature con il processo di smerigliatura, ma le soluzioni personalizzate realizzabili sono davvero infinite. Racconta le tue esigenze al nostro reparto tecnico e capiremo come possiamo aiutarti in modo concreto.
Se vuoi vedere questo specifico caso studio in azione, contattaci: il nostro Team ti invierà il video in alta definizione con i vari passaggi qui descritti, e non solo.
